Технология производства

Металлопродукция, сталкиваясь с агрессивной средой, подвергается коррозии, что приводит к полному разрушению металла. Экономические издержки от коррозии огромны. На текущий момент, в мировой практике, в качестве защиты от коррозии металла, широко используется метод покрытия металлоизделий цинком. Это связанно, в первую очередь, с невысокой стоимостью цинка, многообразием технологических процессов и видов цинкования. Нанесение защитных цинковых покрытий производится следующими способами: горячее цинкование (покрытия, получаемые погружением в расплавленный цинк); нанесение гальванических покрытий (электролитическое цинкование); холодное цинкование (окраска); газотермическое цинкование напылением (напыление цинка); термодиффузионное цинкование (покрытия, полученные путем химико-термической обработки в смесях на основе порошка цинка). 
При выборе способа антикоррозионной защиты методом цинкования, важно учесть время службы покрытия, необходимость его дальнейшего возобновления, стоимость покрытия, технические возможности (так например,  от толщины покрытия будет зависеть срок службы изделия) и воздействие окружающей среды. В отличие от других видов, покрытие цинком не только увеличивают срок службы металлоизделий, но и гарантируют их безопасность для здоровья человека, существует возможность вторичной переработки. 

ГОРЯЧЕЕ ЦИНКОВАНИЕ - один из самых распространенных и доступных методов борьбы с коррозией. Покрытие цинком не только защищает металл от коррозии, но и придает поверхности высокую стойкость к истиранию и механическим повреждениям. Уникальное сочетание низкой себестоимости, низкие эксплуатационные расходы, в связи с сокращением или ликвидацией обслуживания, позволят Вам, существенно, снизить экономические затраты.
Процесс горячего цинкования состоит в том, что на предварительно подготовленную поверхность металлопродукции, наносится цинковое покрытие путем погружения изделий в расплав с содержанием цинка не менее 98%, при температуре 450⁰. Срок эксплуатации при этом возрастает до 25-50 лет без дополнительных затрат на дальнейшее обслуживание. В настоящий момент горячее цинкование самый эффективный способ защиты металла от различных видов коррозии по сравнению с другими видами покрытий. Помимо того, что данный способ обеспечивает экономию затрат, он имеет ряд преимуществ: используемая в процессе горячего цинкования соляная кислота работает по замкнутому циклу, не попадая в канализацию и в атмосферу. 

Процесс горячего цинкования включает следующие этапы:

ГАЛЬВАНИЧЕСКОЕ ЦИНКОВАНИЕ - способ при котором с помощью электрохимического процесса, тонкий слой цинка наносится на поверхность стальных изделий. Посредством управления определенными параметрами реакции (например, величиной рН, температурой, концентрацией) можно обеспечить определенные характеристики, в частности, толщину покрытия. Тип пассивации определяет долговечность всего покрытия. Чем темнее цвет покрытия, тем лучше качество защитного покрытия. Это обеспечивает достаточную защиту при транспортировке даже при неблагоприятных условиях, а также гарантирует длительную антикоррозионную защиту в случае применения внутри строительных помещений.
Электрохимическая гальванизация обеспечивает толщину покрытия максимум до 15 - 20 μm. Для получения большей толщины покрытия, когда требуется более высокая степень защиты от коррозии, необходимо использовать другие способы.

ХОЛОДНОЕ ЦИНКОВАНИЕ - включает в себя процесс нанесения специального цинксодержащего состава (эпоксидные и полиуретановые) на подготовленную поверхность способами, применяемыми для обычных лакокрасочных материалов. Толщина покрытия, выбирается отдельно к каждому объекту, с учетом его эксплуатации и условиям нанесения антикоррозионных материалов. Данный метод эффективен, как для получения самостоятельного покрытия и предварительного грунтования, так и для межоперационной защиты и ремонта ранее оцинкованных поверхностей.
Холодное цинкование позволяет покрывать металлопродукцию, практически любых форм и размеров, качественным и долговечным покрытием, использовать в атмосфере различной степени агрессивности, включая прибрежную морскую зону и и территорию промышленных объектов.  Срок защиты металла от коррозии составляет более 30 лет, отсутствуют вредные испарения и летучие органические соединения.

ГАЗОТЕРМИЧЕСКОЕ ЦИНКОВАНИЕ - технология базируется на расплавлении и распылении под действием горючего газа и сжатого воздуха различных материалов в виде порошков, проволоки, специальных шнуров. Последние представляют собой компактную органическую оболочку, содержащую композиционные порошки. При напылении оболочка полностью сгорает, а порошки плавятся и переносятся газовой струей на поверхность напыляемого изделия. Процесс включает: предварительную подготовку поверхности изделия под покрытие, сам процесс газотермического нанесения покрытий и при необходимости последующая обработка нанесенного покрытия (оплавление, уплотнение, пропитка, термическая или механическая обработка). От каждого этапа зависят эксплуатационные свойства покрытия.
Следует, отдельно, отметить высокую эффективность применения газотермических покрытий для защиты от коррозии в различных средах (индустриальной, морской, кислотно-щелочной и т.д.), в том числе, от коррозии различных строительных конструкций и резервуаров.

ТЕРМОДИФФУЗИОННОЕ ЦИНКОВАНИЕ - заключается в  насыщении цинком поверхности металлических изделий в порошковой среде и обеспечивает обеспечивает самую высокую однородность и коррозионную стойкость цинковых покрытий. Цикл цинкования включает: нагрев, выдержку, охлаждение. Данный метод  позволяет получить любую необходимую равномерную толщину покрытия, которое повторяет форму изделия, что обеспечивает прочную связь с металлом благодаря диффузии наносимого металла в основной металл. После термодиффузионного цинкования возможна последующая окраска изделий.
В данной технологии практически отсутствуют недостатки. Метод исключает образование экологически вредных стоков и выбросов, не требует предварительной подготовки поверхности изделий перед диффузионным покрытием, обеспечивает качественное покрытие как внутренних, так и наружных поверхностей деталей.